一、壓鑄工藝方案確定

壓鑄工藝方案主要確定三個方面的內容：一穴出幾模，模具的大小；進澆口的確定、分型面的選定。

1.鋁合金壓鑄件的數(shù)量及排列

壓鑄模具中，鋁合金壓鑄件的數(shù)量一般是根據(jù)壓鑄工藝要求和壓鑄機的噸量來決定的，根據(jù)單件鋁合金壓鑄件和壓鑄模具的大小來決定的，同時也要考慮進澆量。

2.進澆口位置的確定

進澆口位置上根據(jù)鋁合金壓鑄件結構特點、尺寸、重量、技術要求、合金的特性、鑄造方法以及生產車間條件決定的。

3.分型面的選定

分型面會留下比較明顯的分型線，所以分型面需要選在合理的位置以易于加工，避免影響鑄件美觀。

二、工藝參數(shù)的設定

工藝參數(shù)的設定包含：加工余量、鋁合金壓鑄件的收縮率、出模斜度，最小鑄出孔、反變形量、工藝補正量、分型參數(shù)等。

1.加工余量

為了獲得光滑的表面，鋁合金壓鑄件表面需要進行機加工。鑄件的加工余量一般選擇最小的加工量，甚至不加工就能獲得合格的鑄件最佳。

2.鋁合金壓鑄件的收縮率

鋁合金壓鑄件的收縮率是指鑄件從收縮開始溫度冷卻到室溫時相對體積收縮，通常以模樣與鋁合金壓鑄件長度差值比表示。

結構復雜的鋁合金壓鑄件各處壁厚不均勻，其各部位冷卻速度不同，相互制約，各個方向的收縮率也不一樣。

3.出模斜度

鑄件本身如果沒有足夠的結構斜度的話，應該在壓鑄工藝設計時給出足夠的出模斜度，以保證鑄件的正常出模。

4.最小鑄出孔和槽

一件鋁合金壓鑄件都會有很多的孔、槽和臺階，一般應盡可能的在壓鑄時鑄出。這樣可以解決金屬，減少機加工工作量、降低成本。又可以是鑄件壁厚比較均勻，減少形成縮孔、縮松等鑄造缺陷的傾向。

但是，當鑄件上的孔、槽尺寸太小，金屬壓力較大時，反而會使鑄件產生粘砂、斷芯。小于15mm，沙井壓鑄廠一般不予鑄出。

5.反變形量

反變形量在大型的鑄件上應用的比較多，由于鑄件的壁厚不均勻，鑄件越大，各部分凝固、冷卻速度不同，引起收縮不一致，鑄件會產生變形。

6.頂針設計

為了方便脫模，頂針需要設定一定的斜度。

7.內澆道結構尺寸設計

內澆道的作用是控制金屬填充鑄型的速度和方向，調節(jié)鑄型各部分的溫度和鑄件凝固順序。設計內澆道是應力求流量分布均勻，充型平穩(wěn)。

8.排氣系統(tǒng)設計

出氣孔一般設置在鑄件的最高部位，金屬液最后到達的部位。通常不宜設置排氣孔在鑄件熱節(jié)和后壁處，以免氣孔冷卻快導致鑄件在該處產生收縮缺陷。圓形排氣孔尺寸不宜過大，一般等于鑄件該處壁厚的1/2～3/4，排氣孔尺寸盡量取最大值。